Elektriska okplattor används huvudsakligen i luftledningar och är lämpliga för olika driftsförhållanden, såsom: 110kV–220kV: triangulära okplattor kan väljas för enkel-upphängning med dubbla-delade ok, medan okplattor av Z-typ används för rätvinkliga-varv; 330kV–500kV: rektangulära och LF-typer används för dubbel-strängspänningsdelade ok, medan LL-typer används för fyra-delade enkel-upphängning; 750kV–1000kV: huvudsakligen anpassad till långa-spänningssektioner för att kompensera för spänning och vindavböjning.
Elektriska okplattor är mestadels gjorda av stål, vilket gör dem benägna att rosta. Ytbehandling är en avgörande faktor för att bestämma deras livslängd och måste vara kompatibel med basmaterialet och uppfylla internationella standarder för export. Varm-doppförzinkning är en mycket ekonomisk och praktisk behandlingsmetod. Den betade okplattan är nedsänkt i smält zink och bildar ett enhetligt zinkskikt på ytan. Detta zinkskikt ger offeranodskydd och förhindrar rost även om ytan är repad. Saltspraytester visar ingen rödrost efter över 96 timmar, och utomhusbruk kan pågå i 20-30 år. Den är kompatibel med material som Q235, Q345 och segjärn.
När vi använder Electric Yoke Plate i korrosiva miljöer måste vi ta hänsyn till miljöns korrosionsnivå och materialets korrosionsbeständighetsnivå, välja lämplig substrat- och ytbehandlingslösning och samtidigt vidta lämpliga underhållsåtgärder.
För milda korrosionsscenarier, såsom slätter, bergsområden och miljöer utan industriella föroreningar, finns det ingen djup korrosion och påverkan på mekanisk hållfasthet är minimal.
Måttlig korrosion: I områden nära kemiska anläggningar med hög luftfuktighet (t.ex. 60%-80%), även med ett zinkskikt på ytan, kommer zinkskiktet snabbt att förbrukas, och gropkorrosion kommer att uppstå i underlaget. Mekanisk styrka kommer i allmänhet att påverkas efter 5-10 års användning.
Allvarlig korrosion: I kustnära saltsprayområden, offshoreplattformar, saltfält, kemiska industriparker och områden som är utsatta för surt regn, är korrosionshastigheten extremt hög. Mediet kommer snabbt att penetrera skyddsskiktet, och substratets korrosionshastighet är också snabb. Det finns risk för brott efter 3-5 års användning.
Valet av underlag påverkar direkt livslängden för en elektrisk okplatta. Dessutom är det också relaterat till många andra faktorer. För att möta behoven i utrikeshandelsscenarier kommer vi att lägga till några försiktighetsåtgärder nedan.
Strukturella faktorer
För ok med komplexa strukturer, såsom flera monteringshål eller oregelbundna hörn, kan vattenansamlingsdöda zoner bildas, där saltstänk, regnvatten och industridamm kan samlas, vilket leder till lokal korrosion, skador på skyddsskiktet och gropkorrosion på underlaget. Därför bör vi, när de används i korrosiva miljöer, prioritera ok med enkla strukturer, släta ytor och dräneringssluttningar.
Stressfördelning
Om plattan är för tunn, hörnradien är för liten eller tvärsnittet är ojämnt leder det till spänningskoncentration. I en korrosiv miljö kommer spänningskoncentrationen att orsaka spänningskorrosionssprickor, vilket också är det huvudsakliga felläget för hög-hållfasta okplattor i korrosiva miljöer. Därför bör vi välja en plåttjocklek som är 20 % till 30 % större än i en normal miljö, använda stora hörnradieövergångar och ha ett enhetligt och symmetriskt tvärsnitt för att undvika spänningskoncentration.
Passningsnoggrannhet
För stora installationsavstånd mellan den elektriska okplattan och isolatorer, klämmor och bultar kan leda till spaltkorrosion. Syrekoncentrationen inuti spalten är lägre än den utanför, vilket bildar en syrekoncentrationscell, vilket orsakar snabb korrosion av substratet inuti spalten, vilket resulterar i bultstopp och okplåtbrott. Därför är det nödvändigt att bestämma passningsnoggrannheten, prioritera plan kontakt, undvika punkt- eller linjekontakt och minska mellanrum.
Populära Taggar: elektrisk okplåt, tillverkare, leverantörer av elektriska okplåtar, fabrik i Kina
